بلبرینگ و رولبرینگ هر دو در دسته یاتاقان (مفصل) صنعتی قرار می گیرند که بر روی شافت های در حال دوران اتصال پیدا کرده و مانع از سایش دو سطح بر روی یکدیگر می شوند.
در ساختمان بلبرینگ و رولبرینگ از ساچمه برای تبدیل حرکت خطی به حرکت دورانی استفاده می شود. در حالی که ساچمه بلبرینگ ها بصورت کروی تولید می شود ساچمه رولبرینگ ها در اشکال مختلف از جمله کروی، استوانه ای، سوزنی، نیمه مخروطی و بشکه ای تولید می شود.
در مقایسه ساده بلبرینگ و رولبرینگ باید گفت که بلبرینگ ها دارای درجه آزادی بالاتری نسبت به رولبرینگ ها بوده و رولبرینگ ها به سبب تماس خطی بین ساچمه و رینگ دارای قابلیت تعلیق میزان بالاتری از بار هستند.
بلبرینگ و رولبرینگ تحت تنش های بسیار شدیدی قرار داشته و از این رو قطعات مصرفی محسوب می شوند. تخریب و فرسایش یاتاقان برینگ ها بصورت کلی تحت هر شرایطی به سبب تنش های شدید سایشی و فشاری اتفاق می افتد اما روش هایی برای افزایش طول عمر این مفاصل صنعتی وجود دارند که در صورت رعایت می توان به افزایش قابل توجه عمر بلبرینگ ها دست یافت.
در ساختمان بلبرینگ ها در اتصال شافت ساچمه ها و رینگ ها در حال حرکت نسبی بصورت دورانی با سرعت زاویه بسیار بالا هستند. سرعت بالای حرکتی به افزایش تنش های سایشی واردده بر بلبرینگ افزوده و از این رو اجزا می بایست روان کاری شوند. روان کاری بلبرینگ ها اغلب یا با روغن های ویژه و یا با گریس انجام می گیرد. گریس کاری بلبرینگ ها می بایست بصورت صولی با بکارگیری گریس های با کیفیت و در بازه های زمانی مشخص صورت پذیرد.
گریس بکار گرفته شده در روانکاری بلبرینگ ها می تواند با پایه های فلزی و غیر فلزی متنوعی صورت پذیرد. هر یک از انواع گریس دارای مقاومت حرارتی مختلفی بوده و برای روانکاری نوع خاصی از بلبرینگ و رولبرینگ بکار گرفته می شوند. یکی از محبوب ترین نوع گریس در روانکاری بلبرینگ ها گریس با پایه لیتیوم می باشد که برای عملکرد در محدوده دمایی -25 الی 130 درجه سانتی گراد مناسب می باشد. در اغلب موارد سایز و بلبرینگ تعیین کننده پایه مناسب گریس در وانکاری یاتاقان برینگ ها محسوب می شود. بالا رفتن سایز بلبرینگ ها معمولا سبب کاهش سرعت دورانی شده و اهمیت قابلیت مقاومت حرارتی را در انتخاب گریس برای روانکاری بلبرینگ کاهش می دهد. در میان انواع متنوع بلبرینگ ها، بلبرینگ تماس زاویه ای دارای حداکثر سرعت دورانی بوده و نیاز به گریس کاری را افزایش می دهد.
یکی از مهمترین عوامل موثر در افزایش طول عمر بلبرینگ ها انتخاب نوع مناسب این اتصال صنعتی هستند. البته در اغلب موارد کاربران تنها به جایگزینی بلبرینگ در نوع مشخص مطابق با دستور العمل تولید کنندگان ماشین آلات صنعتی می پردازند و تنها انتخاب برند توسط کاربران صورت می پذیرد. با این وجود تشخیص نوع مناسب بلبرینگ اتصالی بر حسب شرایط کاربری می تواند به افزایش طول عمر کاری بلبرینگ ها بیانجامد.
در اتصال بلبرینگ بر روی شافت های افقی که بیش از 80% شافت های صنعتی را به خود اختصاص می دهند می توان از بلبرینگ شیار عمیق، بلبرینگ تماس زاویه ای، بلبرینگ خود تنظیم و انواع رولبرینگ های شعاعی استفاده نمود. بصورت مختصر باید گفت که در سرعت های زاویه ای پایین برای تحمل حد پایین و متوسط بار بلبرینگ های شیار عمیق گزینه مناسبی هستند. در تعلیق میزان بالایی از بار های شعاعی می بایست جایگزینی بلبرینگ ها با رولبرینگ ها را در دستور کار قرار داد چرا که رولبرینگ ها دارای تماس خطی بین ساچمه و رینگ بوده و میزان بالاتری از بار را تعلیق می کنند. در سرعت های دورانی بالا بکارگیری بلبرینگ تماس زاویه ای و یا رولبرینگ های مخروطی انتخاب مناسبی به منظور تعلیق مناسب تر بار هستند. در مواردی که اتصال بلبرینگ با ارتعاش بالا و یا انحراف از محور روبرو می شود بکارگیری بلبرینگ های خود تنظیم و یا رولبرینگ های بشکه ای شعاعی به افزایش طول عمر اتصال یاتاقان برینگ کمک قابل توجهی می کند.
مقایسه مشخصات فنی بلبرینگ ها اهم از تلرانس ابعادی، سختی سطحی، تنسایل و آلیاژ های بکار رفته عملا برای تمامی کاربران میسر نیست. یکی از ساده ترین روش هایی که اغلب کاربران به منظور افزایش طول عمر بلبرینگ و رولبرینگ در نظر میگیرند انتخاب و خرید بلبرینگ از برند های معتبر می باشد. این تصور عمومی به واقعیت نیز بسیار نزدیک می باشد. برند های معتبر تولید کننده بلبرینگ و یاتاقان مانند برند SKF سوئد، برند تیمکن TIMKEN آمریکا، برند FAG آلمان و بسیاری از برند های ژاپنی تولید کننده بلبرینگ مانند NTN, KOYO, NACHI , NSK از استاندارد های بسیار دقیق در تولید استفاده کرده و دارای تکنولوژی های مدرن در به حداقل رساندن تلرانس ابعادی هستند. این برند ها از آلیاژ های ویژه فولادی در تولید بلبرنیگ ورولبرینگ استفاده کرده که دارای سختی و تنسایل بسیار بالایی بوده بگونه ای سختی سطحی آنها در اغلب موارد به بالای 60 راکول می رسد.